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Intensiver Austausch zwischen Cluster, Forschung und Industrie
Ende letzten Jahres besuchte eine norwegische Delegation des Clusters GCE NODE für zwei Tage den
Spitzencluster MAI Carbon, eine Initiative des Carbon Composites e.V.. Neben Führungen bei Instituten
der Forschung und Lehre in Augsburg sowie in Garching hatten Partner von MAI Carbon die Gelegenheit,
sich vorzustellen.
Sven Blanck, MAI Carbon Cluster Management GmbH, Augsburg,
Die rasant zunehmende Verwendung von carbonfaserverstärkten Kunststoffen im textilen Leichtbau bringt unterschiedlichste Produktionsabfälle mit sich. Für deren Aufbereitung und Wiederverwertung setzt das Sächsische Textilforschungsinstitut (STFI) seine erfolgreichen Entwicklungen zur Verarbeitung von recycelten Carbonstapelfasern fort.
Dipl.-Ing./Dipl.-Wi. Ina Sigmund, Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V. (STFI), Chemnitz,
Ressourcen- und energieeffiziente Herstellung von Automotive-Leichtbauteilen aus Recyclingmaterialien
Strukturbauteile mit möglichst hohem Anteil rezyklierter Fasern und Matrix herzustellen, ohne die Güte der mechanischen Eigenschaften drastisch zu beeinträchtigen, ist das Ziel dieses hochschulübergreifenden Forschungsprojekts.
M.Sc. Johannes Schwingel, Wiss. Mitarbeiter, IFB – Institut für Flugzeugbau, Universität Stuttgart,
Großes Interesse am 12. STFI-Kolloquium „recycling for textiles“
Mehr als 80 Fachleute trafen sich am 2. und 3. Dezember 2015 in Chemnitz zum Erfahrungsaustausch in Sachen Textilrecycling. Der neuerliche Besucherrekord zeugt vom wachsenden Interesse an der Thematik.
CC Austria stellt aktuelles Zukunftsthema in den Fokus
Am 17. November 2015 fand im österreichischen Leoben der Thementag „Recycling – Mittel zum Zweck?!“ mit Workshop statt. Gut 70 Teilnehmer verfolgten mit großem Interesse das Vortragsprogramm, das sich in sieben Beiträgen dem Thema aus ganz unterschiedlichen Perspektiven widmete.
Neben seinen mechanischen Vorteilen besticht das Material Carbon auch durch geradezu klassische Schönheit. Es ist schlicht und dabei irritierend aufregend. Das tiefe Schwarz, der kühle Schimmer der Faser, die changierende Optik je nach Betrachtungswinkel – der Werkstoff ist wie geschaffen für optische Akzente in edlem Ambiente.
Kostenreduktion durch Fiber Placement bei Halbzeugen
Eine kosteneffiziente Fertigungstechnologie beachtet die Materialeinsatzquote und ist in der Lage, eine bauteilspezifische Anisotropie abzubilden. Broetje Automation bietet dies mit seinem CNC-Fiber-Placement Zentrum STAXX Compact 1700, das Fertigungskosten entlang der Prozesskette senkt und dabei auf industriellen Standards aufbaut.
Dr.-Ing. Matthias Meyer, Vice President, BA Composites GmbH, Grenzach-Wyhlen,
Hybride Verbindungen aus Faser-Thermoplast und Metall für die Großserie
Dresdner Leichtbauer entwickeln Prozess zur Herstellung von intrinsisch gefertigten Profilverbindungen mit skalenübergreifendem Formschluss für hybride Faser-Thermoplast-Verbunde (FKV). Das ermöglicht weniger Prozessschritte und kürzere Zykluszeiten.
Dipl.-Ing. Daniel Barfuß, Wiss. Mitarbeiter, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK), TU Dresden,
M. Sc. Raik Grützner, Wiss. Mitarbeiter, Gruppenleiter Prozess und Baugruppenprüfung, Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik (IWU), Dresden,
Dielektrische Analyse zur Prozessüberwachung in der CFK-Fertigung
Für den Einsatz in Kunststoffen mit elektrisch leitfähigen Füllstoffen unterstützt das Fraunhofer ICT Institutsteil Funktionsintegrierter Leichtbau (FIL) in Augsburg die Firma Netzsch-Gerätebau bei der Entwicklung dielektrischer Sensoren, die eine robuste Analyse carbonfaserverstärkter Werkstoffe sowohl mit duromerer als auch thermoplastischer Matrix gewährleisten.
M. Sc. Alexander Chaloupka, Fraunhofer ICT-FIL, Augsburg,
MAI Preform 2.0 arbeitet an einem Prozess für den wirtschaftlichen Großserieneinsatz von CFK-Strukturen. Dafür entwickelt die Compositence GmbH ihr patentiertes Verfahren zum dreidimensionalen Ablegen einer komplexen, endlosfaserverstärkten Preform direkt aus dem Roving für die Integration in einem verketteten Fertigungsprozess weiter.
M. Sc. Michael Wolf, Koordinator MAI Preform 2.0, P3 automotive GmbH, Stuttgart,
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